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11/02/2018
Una siderurgia de futuro

“El sector ha sido clave en el tejido económico regional y está capacitado para afrontar los nuevos retos con respuestas innovadoras”; por Oswaldo Suárez, CEO de Arcelor-Mittal en España, en La Nueva España

Trazar una visión de futuro de un sector industrial con la etiqueta de tecnológicamente maduro, y sustentar esa visión con argumentos que la hagan atractiva, puede parecer problemático a primera vista. Máxime cuando se trata de una actividad que, como es el caso de la industria siderúrgica en Asturias, ha estado presente desde la primera industrialización.  

 

La siderurgia se ha mantenido, en términos de PIB, como un factor clave del tejido económico regional hasta el día de hoy, habiendo sorteado en las últimas décadas diversas crisis y amenazas de declive. Ciertamente, esto ha requerido realizar importantes inversiones en equipamiento industrial y soportar en ocasiones un coste social eleva-do. Aun así, el sector que representa Arcelor-Mittal Asturias ha sido capaz de adaptarse a un marco eco-nómico nuevo, donde compite en un mercado de carácter global.

 

Si hubiese que señalar las claves de la trayectoria reciente de Arcelor-Mittal Asturias, probablemente se apartarían muy poco de las rece-tas clásicas en estrategia industrial: centrarse en productos rentables, y fabricarlos de una manera competitiva. Un análisis de la evolución de los productos fabricados por la empresa en los últimos años mues-tra el peso creciente de aceros de alto valor añadido. En este capítulo pueden incluirse los aceros de alta resistencia utilizados en el chasis y la carrocería de automóviles; la chapa destinada al sector de la energía eólica, inicialmente para torres convencionales y más adelante para parques eólicos mari-nos; el acero de fácil mecanización en el ámbito de la tornillería; y los nuevos tipos de carril con características mecánicas mejoradas o de mayor longitud, como el de 108 metros puesto en producción en la segunda mitad de 2017. En las instalaciones asturianas hemos fabricado las primeras industrializaciones de productos especializados desarrollados por Arcelor-Mittal, como Magnelis, e incluso desarrollado, mediante la colaboración en-tre nuestros técnicos de proceso y el Centro Global de I+D de Arcelor-Mittal en Asturias, una versión propia del carril de cabeza endurecida destinado al transporte de mercancías. Ejemplos como estos confirman una apuesta clara por la innovación, y cómo esta forma par-te esencial del día a día de la siderurgia.

 

La industria automovilística ocupa una posición privilegiada como cliente de Arcelor-Mittal. Su actividad en nuestro país se ha caracterizado por una recuperación sostenida desde el ejercicio 2012, el peor año de la crisis, en el que se fabricaron 1.979.000 vehículos, hasta los 2.858.000 vehículos de 2017, con solo un ligero descenso respecto a 2016 (2.892.000 vehículos). Hay actualmente en España un total de 17 factorías pertenecientes a 8 empresas. El sector re-presenta el 8,6 % del PIB español, el 9 % del empleo sobre la población activa, y el 19,4 % de las ex-portaciones. Con la reciente deslocalización de plantas del Reino Unido y Bélgica hacia nuestro país, así como las decisiones de asignación de modelos, las plantas españolas operan prácticamente a plena capacidad, combinando en sus carteras de fabricación vehículos en fase de crecimiento de su ciclo de vida con vehículos próximos al fin de ciclo.

 

Desde nuestras factorías de Avilés y Sagunto hemos servido en 2017 a los fabricantes de automóviles y a su industria auxiliar de componentes un volumen de 1,26 millones de toneladas de acero, lo que representa prácticamente un tercio de nuestras ventas de pro-ductos planos. Por otra parte, nuestra gama de aceros para el automóvil ha evolucionado hacia materia-les de elevada resistencia mecánica, que permiten compatibilizar las exigencias de seguridad con una reducción del consumo de combustible, al aligerar el peso total del vehículo. Existe un mercado creciente de productos especializados, al que ofertamos hoy en día aceros de alta y muy alta resistencia, y re-cubrimientos especiales al aluminio y silicio para determinadas pie-zas de la estructura de un vehículo. A los productos planos deben sumarse los transformados del alambrón que encuentran un uso habitual en la industria del automóvil: el cable de acero en carcasas y talones de refuerzo de neumáticos; los muelles de suspensión de los amortiguadores; y los aceros de estampación en tornillería para el automóvil. De estos productos hemos servido 130 mil toneladas en 2017.

 

La industria del automóvil no demanda únicamente tipos de acero de altas prestaciones. Se trata de un sector pionero en integrar a sus proveedores en cadenas de suministro de máxima eficiencia. Trabaja con el modelo “Just in time”, donde la disponibilidad de los componentes en el momento preciso desempeña un papel clave. Los inventarios en las plantas de montaje de vehículos son los mínimos para cubrir uno o dos días de producción, por lo que los suministra-dores debemos entregar las diferentes referencias de producto de forma precisa. Cualquier fallo en la entrega tiene serias consecuencias, llegándose en casos extremos a tener que parar la producción por falta de materiales. Estos requisitos de servicio al cliente obligan a la siderurgia a dotarse de unos sistemas de producción y logística completamente fiables en calidad y plazo de entrega.

 

Cabe preguntarse con qué perspectiva debe abordar su futuro una industria siderúrgica que pretende mantenerse competitiva en el tiempo. Puede asegurarse que hay una serie de líneas maestras, comenzando por la mencionada innovación, que van a seguir vigentes. Por recurrir a unos ejemplos inmediatos, consideramos como premisas básicas para desarrollar una actividad industrial la seguridad y el me-dio ambiente. Así lo demanda de forma creciente la sociedad. Arcelor-Mittal Asturias hace suya la Seguridad como primera prioridad, dedicando permanentemente re-cursos a las medidas de prevención y a la formación del personal con el objetivo de reducir los accidentes de trabajo. En materia de medio ambiente, ha ejecutado inversiones de mejora por valor de 269 millones euros en el período 2005– 2017. Y merece señalarse que las nuevas instalaciones, como las Baterías de Cok cuya construcción ha comenzado recientemente en la factoría de Gijón, se diseñan con la mejor tecnología ambiental existente.

 

La presión sobre la reducción de costes como factor de competitividad va a persistir en el futuro. Desde este punto de vista, seguiremos demandando no vernos penalizados respecto a nuestros competidores, tanto nacionales como especialmente de otros países, en ingredientes tan importantes de nuestros costes como la energía o el transporte. En el capítulo del capi-tal humano, resulta evidente que, como consecuencia de la progresiva automatización de los procesos, la siderurgia es una industria mucho más intensiva en conocimiento hoy en día que en un pasado no tan lejano. Paralelamente, se requerirá un nivel de cualificación del personal cada vez mayor, tanto en Formación Profesional como en Titulación Superior.

 

Ahora bien, al lado de planteamientos como los anteriores, que no suponen una particular nove-dad, están emergiendo nuevas tendencias en el mundo industrial. Y estas tendencias pueden condicionar significativamente el perfil de la siderurgia del futuro. Pensemos, nuevamente, en la industria automovilística como el principal cliente de la siderurgia en la gama de productos de alto valor añadido. El mundo del automóvil va a afrontar en los próximos años algunos de los cambios tecnológicos más radicales de su historia: la generalización del motor eléctrico propulsado por baterías recargables, y los sistemas de conducción autónomos. Es cierto que la sustitución del motor de combustión interna por el motor eléctrico es en último término una cuestión eco-nómica, ligada fundamentalmente al coste de la batería, pero alguno de los principales fabricantes de coches ha anunciado formalmente que en 2025 ofrecerá una versión eléctrica o híbrida de todos sus modelos.  Más allá de la consabida disyuntiva oportunidad / amenaza, el concepto de vehículo eléctrico plantea varias cuestiones relevantes para la industria siderúrgica. Al desaparecer las emisiones de CO2, ¿seguirá siendo prioritaria la reducción de peso en el diseño de un vehículo, o pasarán a primer plano factores como la resistencia y el coste del material?  ¿Cómo in-fluirán los requisitos de seguridad para los pasajeros y la batería en la elección del material? Parece claro que, a fin de competir con materiales más ligeros, pero más costosos, deberá continuar el desarrollo de aceros de alta resistencia. Hay un dato práctico que puede apuntar en un sentido favorable hacia la siderurgia. El primer vehículo eléctrico fabricado industrial-mente a gran escala, el modelo 3 de Tesla, es a la vez el de mayor puntuación en los tests de seguridad. Pues bien, en su chasis y carrocería se utilizan mayoritaria-mente aceros de alta y muy alta resistencia. 

 

Una segunda tendencia a gran escala es la denominada descarbonización de la economía, entendida como la reducción de las emisiones de CO2 de los procesos industriales, en línea con los objetivos marcados por los diferentes acuerdos internacionales sobre el clima.  El profundo impacto de la descarbonización ya se está dejando sentir en la industria, como muestra el debate de máxima actualidad sobre la generación de electricidad en centrales térmicas de carbón frente a unas energías renovables como la solar o la eólica, cuya drástica reducción de costes en los últimos años las ha hecho competitivas. En el caso de la siderurgia integral, es una realidad técnica que el proceso de fabricación del acero utiliza carbono como agente reductor y emite una gran cantidad de CO2. El marco legal establecido por la Unión Europea nos obliga a reducir gradualmente nuestra tasa de emisión todos los años, para lo que es imprescindible un reaprovechamiento íntegro de los gases siderúrgicos, y marca un límite a las emisiones totales a través de un régimen de comercio de los derechos de emisión. La Unión Europea ha redefinido el funciona-miento de este régimen de comercio para el período 2021-2030 con unos criterios que van a incrementar de forma significativa los costes de la industria siderúrgica, y sobre todo van a situar a los productores europeos en una posición de desventaja frente a competidores de terceros países. De ahí que solicitemos que la política comunitaria en materia de CO2 se complemente con ajustes que nos permitan competir en igualdad de condiciones, y que favorezca el desarrollo y puesta a punto de tecnologías de captura y almacenamiento de CO2.

 

Probablemente la tendencia estrella de futuro en la industria sea la digitalización. Popularizada como “Industria 4.0”, representa una considerable oportunidad para re-diseñar nuestros procesos industriales y la forma en que gestiona-mos nuestros negocios. Arcelor-Mittal Asturias ha comenzado a dar pasos concretos en algunas de las tecnologías amparadas por el concepto de digitalización, tales como el análisis “big data” en procesos de negocio, la programación dinámica de líneas de fabricación y la puesta a punto de grúas robó-ticas para el manejo de bobinas. No resulta fácil calibrar el alcance exacto de las nuevas tendencias de la industria, puesto que se requiere prestar una atención permanente a las señales que envían tanto los fabricantes y consumidores como los responsables de decisiones po-líticas en materia de energía, me-dio ambiente o I+D. Pero creemos que, de la misma manera en que ha sabido adaptarse a la evolución de los sectores industriales que constituyen su base de clientes, en particular a la automoción, nuestra siderurgia está capacitada para seguir ofreciendo respuestas innova-doras a los nuevos retos que se le plantean.

 

(Publicado en La Nueva España el 11.02.2018)

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